首先根据连云港东睦新材料有限公司工作人员中我们得到，粉末冶金虽然说可以解决制作结构复杂而受限制的零部件，但是如果对于大型件来说，粉末冶金工艺没办法完成产品密度的准确，所以产品质量没有保障，同时制作初期需要很高的模具开发费用，如果在生产量没有10000左右的情况，这部分开支会超过普通生产工艺的成本，但是优势也非常的大，能够解决复杂件，同时在成品过程中，有效的减少机加工工艺和确保产品公差值。

下面连云港东睦工作人员就来分析一下粉末冶金和热模锻工艺的比较

粉末冶金工艺和热模锻工艺比较

在粉末冶金材料可以满足零件使用性能的情况下，在粉末冶金工艺与热模锻工艺之间的

选择往往取决于制品尺寸大小。锻造和粉末冶金相比，虽可制造尺寸大得多的零件，

但一般不生产很小的零件。在两种成形工艺都适用的尺寸范围内，传统粉末冶金工艺的尺寸精度比

精锻高，但粉末冶金材料的强度与动态性能比较低。近年来，传统粉末冶金工艺的改进，如

高温烧结，已将粉末冶金材料的冲击能量提高到足以满足中等至高动态性能要求的水平。

金属注射成形工艺很少用于替代热模锻工艺。金属注射成形的最大特点在于可制造尺寸

较小的、形状很复杂的零件。这些零件一般都不用锻造制造。

热模锻与粉末锻造间的选择取决于零件尺寸和形状的复杂程度。热模锻和粉末锻造相

比，可制造尺寸大得多与形状复杂程度较高的零件。当对形状复杂程度、尺寸精度、重量控

制、切削性或力学性能进行综合考虑时，粉末锻造是有效益的。粉末锻造只需要一套成形模

具和一副锻模。热模锻一般却需要两副或更多副锻模、一副修边模，有时还需要进行一道或

几道辊压成形作业。由于粉末锻造实际上没有或可减小飞边，从而不需要或可减少修毛边作

业量，并简化了接合线部位多余金属材料的清除。用这两种工艺制造的零件力学性能虽相

同，但无法直接对比，因为它们使用的合金有些不同，相应的热处理工艺可能也不同。粉末

锻造工艺的尺寸精度较高，特别是热处理后，有时不需要后续切削加工。

粉末冶金工艺和金属板料冲裁比较

在采用粉末冶金材料可以满足零件使用性能的情况下，当一个零件可用一副模具由金属

板料一次冲裁制造时，冲裁成形必定是可行和经济的。当需要进行连续冲裁和需要几副模具

时，模具费用和机器使用费用都会大大增高，这时对于某些零件采用粉末冶金工艺就可能是

有利的。当制造由几个冲裁件组成的组合件时，除零件与模具费用外，还需要增加装配用具

和焊接费用，这时采用粉末冶金工艺制造可能比较合适。当零件形状的复杂程度超出了传统

粉末冶金工艺的制造能力时，金属注射成形工艺可能是一种可供选择的成形工艺。如上所述，

相对的模具与生产费用取决于所需模具和压机的数量。

板料冲裁的材料利用率较低，而粉末冶金工艺的材料利用率却很高（虽未做表格，但是读者可以根据上一篇粉末冶金与锻造选择的工艺表格来判断）精密冲裁虽生产速度不及普通冲裁且设备费用也较高，但对于制造具有一个台面的零件却很经济。精密冲裁

不能制造具有两个以上台面的零件。

这里要具体强调一下粉末冶金还独有的优势，针对于一些手表里面齿轮或者小型的电动机齿轮、马达齿轮件，粉末冶金初期的模具设定可以一下子做出好几个零部件，只需要在模具做一个技术即可完成多件制作工艺。