粉末冶金产品的密度问题

粉末冶金运用粉末颗粒压制而成，粉末颗粒与颗粒之间本身就有着间隙，所以在密度这方面不如熔铸，但是对于密度要求不需要那么高的量产件上，粉末冶金优势就会体现出来，尤其是需要自己润滑作用或是有透气率要求的零部件，比如轴承、空气监测器。通常压制粉末冶金密度高到7.3左右。如果在密度上有特殊要求，连云港东睦新材料有限公司同时拥有MIM注射成形技术，MIM注射成型就可以制造高密度的量产件。但是常规粉末冶金使用还是占粉末冶金行业的大头，能够决定产品密度的因素有很多，最直观的就是压制的过程。

在压制过程中，压力增大粉末冶金产品的密度就会越大，粉末在受到压力作用下会发生位移和变形，这个过程基本分为三步。

由粉末颗粒之间有间隙，在刚施加压力的过程中，粉末颗粒会紧密贴合在一起，使颗粒之间的空隙迅速减小，这个过程中是密度增长最快的阶段，我们称为压缩粉末颗粒间隙阶段。第二阶段，当间隙压缩到一定的程度，密度就相对比较恒定了，随着压力不断增大，密度也一样不会有太大的变化，因为颗粒之间的间隙已经到达极限，这阶段称为密度恒定阶段。当压力超过颗粒承受的范围就进入第三阶段，在这个阶段粉末颗粒会发生变形，颗粒与颗粒之间会紧密符合在一起，压坯的密度又随之增加，这个阶段主要是颗粒超过了可承受的领接点，发生了形变。

通常一个粉末冶金产品的毛坯密度分布，密度都是由中心向周围慢慢增大，粉末冶金产品的最上端的密度通常是最大的，越往下密度就逐渐减少，底部的密度就越小。原因就是受的压力不均匀导致密度不同，为了改善这一个原因，粉末冶金厂家将单向压制改为双向压制，尽管压坯的中间仍会出现密度比较低的区域，不过密度的整体分布有了明显的改善了。

前不久接了一个复杂的粉末冶金项目，由于粉末冶金产品的横截面复杂，但是又要保证整个粉末冶金产品的密度，否则在脱模后，密度不同的连接处就容易出现断裂和分层。粉末冶金毛坯的密度部均匀也会导致烧结过程中出现开裂的情况。为了使具有复杂横截面粉末冶金产品保持相同的压力与密度，必须设计多模冲压模，否则模具使用的寿命会非常短，比较有角的零部件，充填进去的粉没有地方均匀散去，就会在压力的状态下撑坏模具。