注射成形未来将如何提高效率

注射成形的可使用性很广，远远超过传统的粉末冶金压制技术，但是原材料的价格昂贵，所以目前锁定的制造零部件方向为小型复杂的粉末冶金产品。而常规的粉末冶金PM始终占粉末冶金市场的主导地位，因为现在实体企业如履薄冰，消息透明化让利润也透明化，在获得竞争力的最有效办法就是减小生产成本，物美价廉始终是市场不变的定律，在价格便宜的优势上，一定是首选。但MIM技术的未来该如何发展呢？

1.技术

本身金属注射成型就是生产小且复杂的零部件，生产零部件的技术比较复杂，涉及到原料、成形、脱黏结剂、烧结。在原料的处理需要聚合物材料、细化处理与原料制造技术等经验。MIM注射成型在尺寸的把控性高于铸造和压铸，在制作出来的毛坯经过烧结硬化处理会收缩的很厉害，需要将粉末冶金产品里面的黏结剂去除而不伤害零部件，脱黏结剂就是MIM最困难的工艺，所以一个MIM粉末冶金厂家非常需要技术上的支撑。

2.材料的选择

金属注射成型原料粉末要求非常的均匀，通常在4-8微米之前，最大不超过20微米的细度，较细的粉末具有较好的烧结性，容易成形，对注射成形机器磨损较小。粉末越粗，烧结后密度就会降低，有较大的空隙，给成形造成困难，金属注射成型技术每一步环节都是不可弥补上一步的不足，环环相扣，所以原料一定要保证。现在粉末冶金厂家都会定做自己的粉末，一家大型的粉末冶金厂家一年用的粉末高达上万吨。如果缺乏对于原材料的经验，制造的粉末冶金产品报废率高，将对企业造成大的损失。

3.成形和脱黏结剂

塑料成形技术对金属注射成型有着非常大的引导力。金属注射成形需要黏结剂，这也是MIM一道独特的工序，目前大部分粉末冶金厂家已采用较短的脱黏结剂周期，时间还是根据粉末冶金产品的厚度来决定，脱黏的过程与常规粉末冶金相同，主要还是在烧结期间。

4.掌握MIM注射成形产品的尺寸和精度

大部分MIM产品都是按克计算，很少超过50克。最近连云港东睦接收到一个纯机加工的零部件，形状复杂智能MIM来完成，对于产品的精度要求非常高，重量在100克，这想告诉大家，MIM技术本身不收重量约束，但是基于原材料的昂贵，越重的零部件造价相对比粉末冶金PM要高的多，优势就不能体现，所以在零部件重量上才有这规定。同时尺寸的把控性不如常规粉末冶金，MIM件的精度为±0.3%，传统粉末冶金±0.1%。虽然说精度把握不如其他工艺，但是很多几何状的零部件只有依靠MIM来完成，最多后期二次加工，也会比纯加工、锻造、精密铸造要节省的多。当然，在连云港东睦基本每一个粉末冶金产品都有机加工部分，或热处理、抛光等二次加工工艺。

5.发展策略

MIM厂家要想经营好，要有着一整天的流程认知，不仅从原料到粉末冶金成品。如果一家MIM公司有能力满足市场需求，发展速度是非常快的，最重要是做好自己的亮点。我身边有很多厂家联系，同样是粉末冶金厂家，但是他们专注于某一项，比如烧结，比如热处理，比如生产原料。这样的分工似乎更适合起步发展的小公司，因为起步阶段，人力和财力都有限，如果进行整个MIM流程，分享非常的大。

6.扩大用户范围

现在使用MIM零件的领域非常的广，比如汽车、医疗、电子通讯、电动工具等，这都是设计师们一件一件攻克，用注射成形取代已经建立起来的制作方法而来。现在的MIM厂家应该和使用量的零部件设计师保持沟通，给这些厂家提供节约成本的可行方案，比较部分用量大的商品，MIM厂家提供毛坯，减少机加工。现在MIM行业增大率在机械零部件制造业中增长率是最高的，往后还的需要MIM厂家不断培养技术人才，在各个先成形的制造方法中逐个利用MIM优势来取代。